• Diario 5 -Buenos Aires, domingo 16 de junio de 2024

Chasis MB para bus urbano

La construcción de un autobús urbano implica varios pasos. Todo comienza con el diseño y la ingeniería. La la fabricación está muy dividida. Lo último son las pruebas.

El proceso comienza con la conceptualización del diseño del autobús. Existen métodos de trabajo en el que ingenieros y diseñadores trabajan juntos para crear un modelo que cumpla con los requisitos del transporte urbano, considerando factores como la capacidad de pasajeros, la eficiencia del combustible, las características de seguridad, la accesibilidad y el impacto ambiental.

Otra forma es que la fábrica de carrocerías tenga absolutamente todos los detalles del chasis generado en la terminal automotriz y construir un carrozado a la medida exacta para ser montado.

Una vez finalizado el diseño, los ingenieros establecen esquemas y especificaciones detallados para los componentes del autobús. Comienza la creación de prototipos, donde se construyen modelos físicos o prototipos del autobús para probar varios aspectos del diseño, incluida la integridad estructural, la aerodinámica y el rendimiento.

Los Materiales y Componentes son muchísimos y es necesario controlar la disponibilidad de todos. Se seleccionan proveedores de estos materiales y componentes necesarios para construir el colectivo. El chasis, el motor, la transmisión, las ruedas, los neumáticos, los frenos, el sistema de suspensión forman parte del trabajo de base mecánica a cargo de la automotriz que dará su marca al vehículo (Mercedes Benz, Deuts, Volvo, Scania, Ford, VolksWagen, Iveco, Agrale, etc).

Los paneles de la carrocería, las puertas, las ventanas, los asientos, el equipamiento interior, la electrónica y todo lo demás queda en manos de la fábrica de carrocerías, que es la que entregará la unidad terminada al comprador (Italbus, Icomet, Bivet, La Favorita, Metalpar, Ugarte, Pentapol, Nuovobus).

 

Con una técnica o la otra, la fabricación real del autobús se realiza en una fábrica o planta de montaje en la que chasis y carrocería se encastran de manera perfecta. Aquí se suceden soldaduras, moldeados, estampados, pintura y ensamblaje de componentes. Hay mucha maquinaria automatizada pero también trabajadores calificados para garantizar la calidad y la eficiencia en el proceso de producción.

Se implementan medidas de control de calidad al detalle. Es necesario garantizar que cada autobús cumpla con los estándares de seguridad y rendimiento. Ensamblado el bondi, arrancan las pruebas. ¿Son rigurosas? Es lo habitual. Especialmente las estructurales, de rendimiento, de seguridad y pruebas de emisiones.

Una vez que el autobús ha pasado todas las pruebas y certificaciones, está listo para ser entregado al cliente, casi siempre una de las empresas de transporte urbano que operan en cualquier ciudad argentina, especialmente el AMBA.

Al mismo tiempo en que debe cumplir con los estándares ambientales y de seguridad, siempre se supone que el producto final satisfaga las necesidades y expectativas de los viajeros urbanos, sobre todo cuando el precio del transporte público se quintuplicó en pocos meses.

Detalles completísimos sobre la fabricación de colectivos en Revista Colectibondi.

El precio de un rodado 0 km no cambia: va entre los 110.000 y 165.000 dólares.

 

Deja un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *